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eine sichere und verzögerungsfreie Übertragung von Daten. Zudem ist in der Gläsernen Manufaktur Dresden eine sogenannte „5G-Insel“ in Betrieb genommen worden. Volkswagen setzt den Aufbau und den Betrieb der 5G-Infrastruktur in Eigenregie um und will so wettbewerbsrelevantes Spezialwissen für die Nutzung der wichtigen Zukunftstechnologie sammeln sowie die Datensicherheit gewährleisten. „Mit unserer ACCELERATE Strategie treiben wir die Transformation unserer Volkswagen-Standorte hin zur Smart Factory mit voller Kraft voran. Unser Ziel ist es, unsere Produktion kontinuierlich zu optimieren, sie noch leistungsfähiger und flexibler zu gestalten. Wir sehen großes Innovationspotenzial in der 5G-Technologie – vom Einsatz intelligenter Roboter und Fahrerloser Transportsysteme, über die vernetzte Steuerung von Anlagen und Maschinen in Echtzeit hin zur kabellosen Software-Bespielung produzierter Fahrzeuge“, sagt Christian Vollmer, Vorstand für Produktion und Logistik der Marke Volkswagen Pkw. Datenübertragung

Partner bauen Plattform für hochautomatisiertes Testen und Integrieren von Fahrzeugsoftware und digitalen Funktionen auf (sog. CI/CT Factory)Volkswagen will mit CI/CT Factory die Entwicklung digitaler Funktionen beschleunigen TraceTronic verbreitert mit der Implementierung der CI/CT Factory für Volkswagen seine Kapazität, gesamtheitliche Lösungen für globale Hersteller anzubieten Volkswagen stärkt seine Kompetenzen für die Integration von Software im Fahrzeug. Leistungsfähige Fahrzeugfunktionen sind heute nur durch das vernetzte Zusammenspiel vieler Einzelkomponenten aus Software und Hardware realisierbar. Diese Komponenten zusammenzuführen und im Gesamtverbund zu testen, wird für Volkswagen zu einer zentralen Entwicklungsaufgabe. Mit der ACCELERATE Strategie will Volkswagen die Software-Integration ins Fahrzeug und damit das digitale Kundenerlebnis zu Kernkompetenzen ausbauen. Dafür hat das Unternehmen gemeinsam mit TraceTronic, einem weltweit führenden Anbieter von Lösungen für das Testen

ressourcenoptimalen Fabrik." Die Marke Volkswagen setzt sich ein neues, anspruchsvolles Ziel für die Umweltentlastung in der Produktion. Bis 2025 sollen Fahrzeuge und Komponententeile insgesamt 45 Prozent umweltverträglicher gebaut werden als in 2010, dem Referenzjahr des laufenden Umweltprogramms Think Blue. Factory. Das kündigte Thomas Ulbrich, Vorstand Produktion und Logistik, an: „Wir haben das Ziel, unsere Fahrzeuge bis 2018 insgesamt 25 Prozent nachhaltiger zu produzieren, vorzeitig erreicht. Deshalb nehmen wir uns weitere 20 Prozent Umweltentlastung bis 2025 vor. Damit sind wir auf dem Weg zur ressourcenoptimalen Fabrik an allen Standorten der Marke." Volkswagen hatte mit Think Blue. Factory. das erste ganzheitliche Programm für eine ökologisch nachhaltige Produktion ins Leben gerufen. Seitdem wurden weltweit 5.300 Maßnahmen zur Verringerung von Emissionen und effizienterer Nutzung von Ressourcen umgesetzt. So wurden 16 bestehende Lackierereien optimiert, der Grundenergiebedarf der Fabriken

Auszeichnung für effiziente und ressourcenschonende ProduktionWerkleiter Stefan Loth: „Wir sind stolz auf die Anerkennung unserer beharrlichen Arbeit.“Werk Wolfsburg im Plan bei Umsetzung des Umweltprogramms „Zero Impact Factory“ Das Volkswagen Werk Wolfsburg erhält für seine effiziente und nachhaltige Produktion den „Lean & Green Management Award 2019“ in der Rubrik „Automotive OEM“. An dem Wettbewerb haben über 250 Werke aus mehr als zehn Ländern und 20 unterschiedlichen Industriezweigen teilgenommen. „Wir sind stolz, dass sich unsere beharrliche Arbeit an der Einsparung von Ressourcen durchgesetzt hat und wir dafür mit dem renommierten „Lean & Green Management Award“ ausgezeichnet werden“, sagte Stefan Loth, Leiter des Volkswagen Werkes Wolfsburg. „Am Standort Wolfsburg beweisen wir, dass eine effiziente Fahrzeugfertigung bei gleichzeitiger Schonung von Ressourcen nicht nur möglich, sondern sinnvoll ist. Denn die Produktion trägt auch eine ökologische Verantwortung. Der bewusste Einsatz

zur Smart Factory Werkleiter Uwe Schwartz betont: „Mit dem Neubau von zusätzlichen Fertigungshallen sowie der Anpassung der Strukturen an die modernsten Standards, sind wir in der Lage, unsere E-Fahrzeuge zu produzieren.“ Prozessoptimierung, Digitalisierung und direkter Wissenstransfer im Produktionsnetzwerk von Volkswagen sind dabei die wesentlichen Hebel, um die Produktivität am Standort zu steigern und die Fertigungszeit pro Fahrzeug deutlich zu senken. Nach dem ID.4, der ab 2022 in Emden gefertigt wird, läuft ab 2023 auch der „Aero B“ als Limousine und Kombi vom Band, ein vollelektrisches Modell in der Größe des Passat. Bis dahin werden insgesamt sechs zusätzliche Fertigungshallen und Logistikgebäude auf dem 4.300.000 Quadratmeter großen Werkgelände entstanden sein. Die Modelle Passat sowie Arteon und Arteon Shooting Brake fertigt der Standort in einer mehrjährigen Übergangsphase weiter. Auf dem Weg zur Smart Factory nutzt das