Auf ihrer Tour durch das Werk passierten Thomas Schäfer, Daniela Cavallo und Co. mehrere – teils mit Sichtschutz abgehängte - Bereiche, in denen das Werk derzeit fit für die Zukunft gemacht wird. Seien es die Bauarbeiten für die neue Montagelinie, auf der Tiguan und ID.3 künftig zusammen vom Band laufen, oder aber die Einrüstung des Presswerks für die Herstellung der ID.3 Karossen – an fast allen Ecken und Enden tut sich etwas. Kein Wunder, investiert Volkswagen doch allein bis Anfang 2025 rund 460 Millionen Euro in den Umbau des Standorts Wolfsburg zu einem Mehr-Plattformen-Werk.
Standortsymposium Wolfsburg: Unterwegs auf den Spuren des neuen Tiguan und des ID.3
Vorstand und Betriebsrat bekamen Einblicke in Zukunftsprojekte des größten Volkswagen Werks
Die Zukunft im Werk Wolfsburg ist nicht mehr zu übersehen: In vielen Bereichen von Europas größter Automobilfabrik laufen die Vorbereitungen auf die in diesem Jahr anstehenden Produktionsstarts des neuen Tiguan und des ID.3 auf Hochtouren. Vertretern des Vorstands und des Betriebsrats blieb das Mitte März beim traditionellen Standortsymposium nicht verborgen.
Ab Ende des Jahres werden im Stammwerk sowohl Verbrenner-Fahrzeuge auf MQB-Basis als auch Elektro-Fahrzeuge auf MEB-Basis vom Band laufen. Perspektivisch kommen dann Ende des Jahrzehnts auch noch Autos auf der neuen SSP-Plattform hinzu, Stichwort Trinity.
Thomas Schäfer, CEO der Marke Volkswagen, zeigte sich nach dem Symposium sichtlich beeindruckt von dem Wandel, den das Werk Wolfsburg aktuell durchmacht. Der Volkswagen Chef betonte, dass das Stammwerk „das Herz unserer Marke“ sei und dementsprechend bei der Transformation zur E-Mobilität „eine zentrale Rolle spielen“ werde. „Die gezeigten Innovationsprojekte in der Fertigung sowie die Qualifizierungsoffensive für die Belegschaft zeigen: Wir sind vorbereitet und gehen den Wandel aktiv an”, so Schäfer. Für die kommenden Jahre hat der CEO einen klaren Plan: Bis 2026 bringt die Kernmarke zehn neue E-Modelle auf den Markt, 2030 sollen dann bereits 80 Prozent der in Europa verkauften Neuwagen elektrisch sein.
„Wir haben beim Standortsymposium eindrucksvoll gesehen, dass die Transformation im Werk Wolfsburg Fahrt aufgenommen hat“, sagte Produktionsvorstand Christian Vollmer. „Die Einrüstung für den neuen Tiguan und den neuen ID.3 ist bereits in vollem Gange. Die Vorfreude auf den Anlauf der beiden Fahrzeuge ist förmlich greifbar. Auch ich freue mich sehr auf die beiden Neuen aus Wolfsburg.“ Einen davon, nämlich den neuen Tiguan, bekamen die Teilnehmer des Standortsymposiums sogar schon zu Gesicht: In der Montage schwebten sogenannte Nullserien-Fahrzeug über die Köpfe der Besucher. Das SUV feiert im Herbst seine Weltpremiere.
Auf ihrer Tour durch das Werk bekamen Vorstand und Betriebsrat aber nicht nur Autos, sondern an verschiedenen Stationen auch spannende Zukunftsprojekte präsentiert (siehe unten). „Die Beschäftigten in unserem Stammwerk stehen seit jeher beispielhaft für Innovationen und den Blick in die Zukunft. Das haben sie uns beim Standortsymposium einmal mehr eindrucksvoll gezeigt“, meinte Gesamt- und Konzernbetriebsratsvorsitzende Daniela Cavallo. Auf dem Weg zum Multi-Plattformen-Werk bewiesen die Kolleginnen und Kollegen „große Offenheit gegenüber Neuem und gleichzeitig Vorfreude auf unsere kommenden Fahrzeuge“, lobte Cavallo. Ihr Fazit: „Wir sind hier am Standort gut aufgestellt für die Transformation.“
Zum Abschluss ihrer Tour durch das Werk machten die Besucher auch noch einmal Station am unlängst eröffneten eMotionRoom. In diesem Raum werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf spielerische Art für die Elektromobilität qualifiziert. Ein Thema, das Konzernpersonalvorstand Gunnar Kilian besonders am Herzen liegt: „Unser Stammsitz Wolfsburg wird zum hochproduktiven Werk für E-Mobilität. Dafür investieren wir rund 460 Millionen Euro bis 2025. Im gleichen Zeitraum qualifizieren wir rund 22.000 Kolleginnen und Kollegen mit gezielten Aus- und Weiterbildungskonzepten. Denn für eine erfolgreiche Transformation ist es entscheidend, dass wir diesen Weg gemeinsam gehen.”
Rainer Fessel, als Werkleiter Gastgeber des Standortsymposiums, zog ein positives Fazit der knapp dreistündigen Veranstaltung. „Das Standortsymposium hat gezeigt, dass wir uns mitten in der Transformation befinden und bereits einige Innovationen erfolgreich umgesetzt haben. Ein besonderer Dank geht an unsere Beschäftigten, die unsere Projekte vorgestellt haben. Alle gezeigten Projekte legen den Grundstein für einen erfolgreichen Anlauf der Modelle, die in diesem und den kommenden Jahren in unserem Stammwerk anstehen." Zum Abschied überreichte Fessels Team jedem Teilnehmer des Symposiums ein Lebkuchenherz, allesamt bedruckt mit dem neuen Slogan des Standorts: „Werk Wolfsburg – mit Herz in die Zukunft.“
Auf der Werktour wurden unter anderem folgende Projekte vorgestellt:
Beispiel VR-Brille: Crossfunktionale Teams montieren mit Hilfe einer VR-Brille virtuell Bauteile an einem neuen Fahrzeug und erkennen sofort, wo es zu Schwierigkeiten kommen könnte. Der Bau von Prototypen ist nicht mehr nötig - das spart Kosten und erlaubt gleichzeitig eine größere Bandbreite an verprobten Bauteilen.
Beispiel Qualifizierung: Durch zahlreiche Steuergeräte, die von Fahrerassistenzsystemen bis zum Scheibenheber alle wichtigen Funktionen steuern, ist die Vernetzungsarchitektur im neuen Tiguan sehr komplex geworden. Damit die Inbetriebnahme, also die Bedatung des Fahrzeugs, minimiert werden kann, werden bis zum Jahresende rund 50 Beschäftigte zu Inbetriebnehmern und circa 160 Mitarbeitende zu Fahrzeugaktualisierern geschult.
Beispiel Zusammenarbeit: In einem Elektronikhaus mitten in der Wagenfertigstellung arbeiten in einem interdisziplinären Team Spezialistinnen und Spezialisten der Produktion, Qualitätssicherung, Pilothalle, Vorserie und Technischen Entwicklung zusammen und bauen ein Kompetenzzentrum zur Fehleranalyse direkt im Prozess des neuen Tiguan auf.
Beispiel Fehleranalyse im Presswerk: Verschmutzungen selbst in der Größe eines Staubkorns führen beim Pressen von Fahrzeugteilen zu Druckstellen oder Pickelbeulen. Herauszufinden, wo der Schaden entstanden ist, kann wie die Suche nach der Nadel im Heuhaufen sein. Mit Hilfe der laserinduzierten Plasmaspektroskopie und Mikroskopie wird der Fehlerabstellprozess deutlich reduziert. Ein Laser verdampft die Verschmutzung, dabei entsteht Plasma, und dieses emittiert Licht, während es zerfällt. Dieses Licht ist wie ein individueller Fingerabdruck, der den Stoff eindeutig ausweist. Beschäftigte des Presswerks haben mit hunderten von Proben eine Datenbank angelegt und können anhand des identifizierten Stoffes nachvollziehen, wo die Instandhaltung konkret eingreifen muss.
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