Aus alt mach neu: Volkswagen Group Components startet Batterie-Recycling

Pilotanlage am Standort Salzgitter geht in Betrieb
Ziel ist Closed Loop-Verfahren zur Rückgewinnung wertvoller Rohstoffe aus Lithium-Ionen-Akkus
Konzernvorstand Thomas Schmall: „Zukunfts-Thema mit großem Beitrag für Klimaschutz und Rohstoff-Versorgung“

Volkswagen Group Components hat heute am Standort Salzgitter die konzernweit erste Anlage für das Recycling von Hochvolt-Fahrzeugbatterien eröffnet. Mit dem Start des Pilotbetriebs realisiert der Volkswagen Konzern einen weiteren konsequenten Schritt der nachhaltigen End-to-End-Verantwortung für die gesamte Wertschöpfungskette der E-Fahrzeug-Batterie. Ziel ist die industrialisierte Rückgewinnung wertvoller Rohmaterialien wie Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt im geschlossenen Kreislauf (Closed Loop) sowie von Aluminium, Kupfer und Kunststoff mit einer Wiederverwertungs-Quote von perspektivisch mehr als 90 Prozent.

Die Besonderheit der Anlage in Salzgitter: Es werden nur Batterien recycelt, die nicht mehr anderweitig verwendet werden können. Denn zuvor wird analysiert, ob die Batterie noch leistungsstark genug ist, um zum Beispiel ein zweites Leben in mobilen Energiespeichern wie der flexiblen Schnellladesäule oder dem mobilen Laderoboter zu erhalten. Größere Mengen Batterie-Rückläufer werden frühestens Ende der 2020er Jahre erwartet. Die Anlage ist daher zunächst darauf ausgelegt, im Pilotbetrieb bis zu 3.600 Batteriesysteme im Jahr zu recyceln – das entspricht rund 1.500 Tonnen. Später kann das System bei permanent weiter optimierten Verfahren auf größere Mengen skaliert werden.

„Die Volkswagen Group Components realisiert damit einen weiteren Schritt ihrer nachhaltigen End-to-End-Verantwortung für die Batterie als Schlüsselkomponente der Elektromobilität“, sagt Thomas Schmall, Mitglied des Vorstands der Volkswagen AG, Geschäftsbereich Technik, und Vorstandsvorsitzender der Volkswagen Group Components, und ergänzt: „Wir setzen den nachhaltigen Wertstoff-Kreislauf um – und sind damit Vorreiter der Branche für ein Zukunftsthema mit großem Beitrag für Klimaschutz und Rohstoff-Versorgung.“

Der innovative und CO₂-sparende Recycling-Prozess kommt ohne das energetisch aufwendige Einschmelzen im Hochofen aus. Die angelieferten gebrauchten Batteriesysteme werden tiefenentladen und demontiert. Dann werden die Einzelteile im Zerkleinerer zu Granulat zerrieben, das anschließend getrocknet wird. Dabei wird neben Aluminium, Kupfer und Kunststoffen vor allem das wertvolle „Schwarze Pulver“ gewonnen, das die wichtigen Batterie-Rohstoffe Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt sowie Graphit enthält. Die Trennung und Aufbereitung der einzelnen Stoffe durch hydrometallurgische Verfahren ‒ unter Verwendung von Wasser und chemischen Mitteln ‒ erfolgt im Nachgang bei spezialisierten Partnern.

„Wesentliche Bestandteile alter Batteriezellen können so bei der Herstellung von neuem Kathodenmaterial genutzt werden“, erklärt Mark Möller, Leiter Geschäftsbereich Technische Entwicklung & E-Mobilität: „Wir wissen aus der Forschung, dass recycelte Batterie-Rohstoffe genauso leistungsfähig sind wie neue. Mit dem zurückgewonnenen Material können wir perspektivisch die Versorgung unserer Zellfertigung unterstützen. Da die Nachfrage nach Batterien und damit nach E-Rohstoffen stark steigen wird, können wir jedes Gramm zurückgewonnenes Material gut gebrauchen.“

Die CO₂-Einsparung wird mit rund 1,3 Tonnen pro 62-KWh-Batterie bewertet, die mit Kathoden aus recyceltem Material sowie Grünstrom gefertigt wird.